裂化器用耐火砖处于最苛刻的操作环境中。工艺条件包括高温和高压，反应器的反应温度约500℃，至再生器内则达到700℃或更高些.操作压力为150~200kPa。
长链烷烃 (主要是粗石蜡)是裂化器的主要原料。当原料不足时，便需要残泊进行补充，这便导致更多的碳附着到催化器上面使再生器被启动. 在高温下操作以脱碳。随之，循环催化剂则在更高温度下返回到反应器. 于是就增加了这两个容器的热应力。
而且，循环催化工艺还产生了机械应力，其中包括用作原料的细微分布的催化剂 (多角硅酸锗和沸石 (20 ~ 2001Am)} 等的循环，其循环速率为 50t/min或更高，因而对内衬耐火砖造成了严重的磨损。
此外，反应器和再生器里衬的环境都必须与外界的环境隔绝开。
通过上述分析可知，催化器里衬用耐火砖必须具备两个性能，即较高的耐磨性和较低的热传导率。一般来说，要佼这两个性能协调起来是非常困难的，因为高耐磨性通常需要高密度，而低热传导率则通常需要较低的密度。
 一般认为，用于催化器中的反应器和再生器的内衬耐火砖其热导率为 1.0~1.5W/(m2. K)。这说明，在这种环境中应用的耐火砖应选择轻质绝热材料。
 为了满足上述要求，当选择SiO2-Al203质耐火砖时，其相对密度应低于50%，甚至更小。为了增加该类耐火砖的耐磨性能，则需要提高其强度。因此，应首选高强轻质耐火砖作为裂化器内衬耐火砖。美国曾提供一种性能较佳的轻质绝热材料，是裂化器内衬耐火砖的重要例子。这种材料由单一轻质骨料制成，这种轻质骨料是一种烧成高岭石。它是通过向未煅烧的高岭土中加入添加剂并混合，以保证在煅烧过程中能产生大量的小气孔，其密度仅1.3g'cm3，s = 55%. 气孔尺寸非常小 (平均气孔尺寸仅75卜m). 因而这种材料的强度大。然后破碎、筛分获得单一轻质颗粒，采用这种单一骨料生产的轻质绝热制品耐磨性高而传导率却较小，因而是可供石油裂化器里衬使用的最好的轻质耐火砖品种。
 当然，也可以采用粉料生产有大量细小气孔分布的材料.然后加工成所要求尺寸而得到一种轻质耐火制品，用作石油裂化器内衬耐火砖，也可获得高寿命。