为提高氧气转炉炉衬寿命和降低耐火砖消耗，也应进行合理的冶炼操作制度。冶

炼操作因素很多，并且互相制约，应主要从以下几方面考虑：

（1）控制好炉渣。在使用一定的炉衬耐火砖时，炉渣对炉衬耐火砖寿命起着决定性作用，渣中的SiO2能使炉衬受到强烈侵蚀，必须限制铁水含硅量和其他散装料的SiO2含量。还应利用造渣剂控制好炉渣碱度，当炉渣碱度为1.0左右时，对炉衬耐火砖的侵蚀率最大。当炉渣碱度大于1.0时，随着碱度的继续增大，熔渣对炉衬的侵蚀率会迅速降低，如图1-2-26所示。

（2）控制好温度。特别是烘炉和开炉温度，若操作不当，不但能导致炉衬耐火砖形成裂纹和剥落，严重时甚至会造成塌炉事故。另外，可适当加大出钢口或降低出钢温度，以减轻高温钢水对炉衬的侵蚀作用。

（3）改进入炉原料的质量。若铁水含硫量高，入炉前最好先进行铁水预脱硫。铁水含硅量也最好控制在0.5%~0.8%。尺寸太大的废钢在入炉前应进行切割，入炉石灰也最好用软烧活性石灰。

（4）控制好供氧正确的供氧制度和合理的氧枪结构能加速成渣过程，减少喷溅和缩短冶炼时间，有利于减少炉衬侵蚀。

（5）控制好吹炼终点吹炼终点如果控制不好，会造成补吹次数增加，使高温炉渣对炉衬耐火砖的作用时间延长，加剧炉渣对炉衬耐火砖的侵蚀。倒炉次数增多，还会使炉渣和金属对炉衬的机械冲刷增加，特别是后吹，造成渣中氧化铁升高，加剧了炉衬耐火砖的损毁。

（6）加强生产管理吹炼时防止喷溅，以免造成炉帽过早破损。出钢后应及时开浇以利于适当降低出钢温度，减轻吹炼过程中对炉衬的侵蚀。缩短上下炉次的间隔时间不但可以减小炉衬的温度波动，而且还可以使炉衬的剥落减少，从而延长炉衬耐火砖的寿命。

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