（一）筑炉操作要点

　　筑炉方法有干法、半干法和湿法。机制厂采用 干法筑炉法，炉料按配比要求预先拌好，拌料过程必须防止导电材料、杂物混入炉料。

　　（1)炉底添砂约 100 mm，用震动打炉工具震实 3～4遍后，每次加砂量不超过 80 mm，震实 3遍以上。炉底震实高度要求高过实际需要的高度 100 mm以上，捣实后再按照坩埚模尺寸要求，掏低 超高部分的底砂，并拍实。每次添砂和震实炉料时 都要保证防漏电装置的完好和有效。

　　（2)放入坩埚模，注意炉衬底部平整，四周炉料 (炉衬壁厚)均匀，采用木销定好位后再加入炉料。

　　（3)第一次加料约 120 mm，震实 5遍以上;以后每次加料约 100 mm，用震动打炉工具震实 4遍以上，直到打满为止，修好炉嘴和出铁槽。

　　（4)将已开包剩余炉料加入水玻璃约 10wt%～ 12wt%混制均匀，以手感成团，有一定粘结性为准， 修好炉嘴和出铁槽。

　　（二）炉衬烧结工艺

　　对于石英砂炉衬材料，只有经过高温烧结才能 出现液相融合，形成连续的烧结网络，通过网络使整个砂料炼成一体，形成稳定化的石英材料、玻璃化的 烧结层，提高炉衬的致密度和强度，使其受热体积变 化率减少，并具备抵抗铁水的浸蚀作用。

　　（1）自然干燥

　　炉衬打筑好后放置 24h，让其自然干燥，这样可 以使炉衬的初始水份均匀地散发掉，以防止烘烤时 局部升温产生裂纹。

　　（2）烘烤

　　烘炉时必须加盖板，使炉体均匀加热;第一炉满 炉烧结炉衬，以 100 ℃/h以下的速度升温，升温至 900 ℃后 保温 2 h。

　　（3）半烧结

　　900 ℃后，加料并调整功率，保持 70 ℃/ h升温至 1 250 ℃，采用热电偶测温并控制炉内烧结温度。

　　（4）烧结

　　当炉衬烘干、烧结至 1600 ℃时，保温 1 h(即高 温烧结) ，第二、三炉次按正常操作。最好连续熔化 3～5炉，这样可以获得一个完美的合理的三层 (烘 干层、半烧结层、烧结层)炉衬结构。烘干及烧结工艺见图 1。

　　图 1　烘干及烧结工艺

　　（三）熔炼及保养

　　正确的炉前操作与维护保养可成倍地提高炉衬的寿命，几个关键点分述如下。

　　（1）急冷、急热容易使炉衬产生裂纹，所以在停炉后务必要盖好炉盖，减少炉体冷却水，缓慢冷却。冷炉启动时要逐步提高供电负荷，缓慢升温，防止裂 纹产生。

　　（2）熔化过程下料要竖放，严禁横放，严防搭架。由于冷料顶死炉衬后，当它受热膨胀时会挤裂烧结 层。捣料时要轻，捣不动时应等一会，待料熔化后再 捣，保持烧结层的完好性。

　　（3）炉衬烧损在 30 mm时，可用拌好的炉料补 炉，热炉、冷炉都可补炉，但热炉补最好。补前应除 掉炉衬表面的钢渣与炉渣，表面烧结层可打掉一部分。对于局部有裂纹的部位，可挖除这部分，清除钢 渣后重新筑好使用。

　　（4）由于石英在 573 ℃、870 ℃和 1 470 ℃时都有二次相变，相变时体积变化较大。为降低温度突变 造成炉衬烧结层出现裂纹的程度，有条件情况下应 该采取连续多炉冶炼，同时每炉出水都留下约 30% 的金属液，继续加料快速熔化。

　　经过以上措施的实施，吨钢的炉衬材料消耗费 用降低到原来的一半，经济效益明显。

　　（四）结束语

　　炉衬材料的使用寿命，同设备、工艺、及日常操作密不可分。其中优良的筑炉材料是关键，正确的施工工艺是前提，合理的操作是保证;加强日常点检，做好定期维护也是提高炉衬材料使用寿命的重要因素。