(1)长时间高温、真空。炉外精炼大都是在真空下进行的，真空度为666.6~3999.7Pa，耐火材料在高温真空下易蒸发损失。由于炉外精炼的处理时间长，钢水的热量损失大，为了补偿炉外精炼的热损失，炉外精炼的温度都采用了加热措施(电弧、吹氧加热或铝氧加热)或提高出钢温度(1650~1750℃)，这将加快耐火材料与熔渣及钢液的作用，熔渣对耐火材料的侵蚀加剧。

　　(2)炉渣的侵蚀。在炉外精炼处理过程，炉渣的碱度和黏度变化很大，以VOD炉为例，精炼初期到为酸性炉渣，炉渣的碱度为0.5~1，精炼的中后期转为高碱度渣，炉渣的碱度为2.0~3.0，甚至达到4.0~5.0。在这种情况下耐火材料不仅要受到酸性炉渣和低碱度炉渣的侵蚀作用，同时还要受到高碱度炉渣的侵蚀作用。

　　(3)炉渣的渗透。炉外精炼的炉渣属于CaO-Al2O3-FeO系炉渣，炉渣的流动性好，黏度小，高温下炉渣沿着气孔渗透到炉衬砖的深处才凝固，形成很厚的变质层。由于变质层的性能与组成，特别是线膨胀系数与原砖层有很大的差别，当受到热震作用时就会发生结构剥落而损坏。

　　(4)炉渣和钢液的强烈冲刷和磨损作用。在炉外精炼过程中，钢液和炉渣对耐火材料的冲刷磨损作用非常严重。以RH炉为例，钢液的循环速度为80~100t/min，浸渍管内的流速为1~1.5m/s。

　　(5)温度骤变的热震损伤作用。由于炉外精炼设备都是非连续作业的，两次操作之间的温度变化剧烈，温差达到500~800℃，在受到急剧的热冲击后，在耐火材料的工作表面形成裂纹，导致热面剥落损毁。