现代隧道窑的变革，其重要标志是：窑炉大型化、自动化和高效化，烧成周期缩短；耐火材料的品种增加、质量提高和消耗降低。同时施工技术水平显著提高，筑炉方法也趋于多样化和机械化。当前根据窑炉种类和使用部位的不同、合理选择耐火材料的品种，砌筑综合炉衬，以达到均衡蚀损、延长炉衬使用寿命，提高生产率，降低产品成本的目的。如砌筑隧道窑炉一般采用优质的耐火材料，并砌成综合或多合炉衬来取代过去那些采用普遍耐火材料比较单一的砌筑方法，同时提高工艺操作水平以利于延长窑炉的使用寿命，从而获得良好的技术经济效果。
　　3.1、隧道窑用耐火材料的变革
　　隧道窑用耐火材料的材质是由其所烧产品的最高烧成温度和被选材质的基本特性所决定的，窑炉连续运转的周期越长，则窑用耐火材料选择就要求越严格。对隧道窑来说，连续不断的运转正是它的基本特点，故耐火材料的选择就尤为重要，如果隧道窑的工作周期变短(一般为2—3年)，是非常不经济的。因为只有将它停较长时间后，人才能进入窑室进行维修，因此在选择耐火材料时，必须考虑到对砖结构有影响的各种因素和耐火材料的基本特性。
　　通过对我省的曲靖、个旧、易门、永胜等陶瓷基地的一些厂的窑炉进行调查，我们发现，在八十年代初，陶瓷窑炉(隧道窑)基本上是采用粘土砖和高硅砖砌筑烧成带内衬。九十年代一些厂家的烧瓷温度普遍为13200℃— 1400℃左右，粘土砖、高硅砖的性能完全不能满足筑衬的要求，而人们通过使用，发现硅砖在比较稳定的高温环境中，应用效果优于高硅砖，高硅砖筑衬通常一次性使用为1—2年，而硅砖筑衬使用可达5 — 6 年之久。无论是以前或现在，陶瓷隧道窑的预热和冷却部位筑衬基本是采用一级粘土砖，这是因为低温带虽然对耐火材料的要求比较低，但对用于内部砖结构的外型准确性，对整个窑来说都要求很高，在中等的温度条件下(1420℃以内)经受最大热应力的内部砖结构，应用优质的耐火材料砌筑对窑的使用寿命提高有着极为重要的作用，当今被人们积极采用的高级耐火材料还有镁铝合成刚玉制品等，它们具有高强度、高耐热、急变性及适应性强等特点深受用户青睐。
　　3.2、隧道窑用隔热耐火材料的变革：
　　耐火材料虽然在一切高温环境中，得到了普遍和广泛地使用，但它本身的主要缺点是用耐火材料砌筑的热工设备，热量的有效利用率很低，仅为15— 38％。由此可知，仅仅是有限的热量作了有效的利用，而大部分热量却被白白地浪费掉。造成热量损失的主要原因是：砌体本身其热窑体向周围的对流和辐射散热；废气带走热量。
　　陶瓷隧道窑用隔热耐火材料八十年代在1200℃以下用轻质粘土砖、硅藻土砖等，但随着耐火材料工业的发展出现大量的轻质高硅砖、轻质高铝泡沫空心制品等，高级隔热材料，它的出现可以使窑内的温度在较短的时间内改变，结果可节约燃料，节能是隧道窑今后研究的课题。为此，要进行窑炉结构改革或发展新型炉，同时轻质、高强度、低热的隔热材研究极为重要。
　　3、隧道窑、窑车用耐火材料的变革：
　　窑车是隧道窑采用最广泛的一种窑用工具，它适应于各种加热方式(天燃气、煤、油)。在窑炉内，制品堆垛采装放在耐火砖底床上，窑车底床的受热情况是处于一个规则的冷一热循环周期内。在制品堆垛的加热阶段，它吸收热量；而在制品堆垛冷却阶段，它放出热量冷却。固此，制品堆垛的下部(在窑车底床上面的)热的变更是迟缓的，如何保证窑车床上部为正压，车床下部为负压，而且火不从车床侧部向下撺，是设计和操作的中心问题，它关系到窑车能否正常运行，且处于冷却运行，才不被火烧坏车轮
　　在隧道窑运转方面，最大的问题是窑车检修、砌筑工作。车上的砖每通行窑内一次，即被加热而又被冷却，强烈地遭受这种大于1350—1400℃范围的周期性的温度变化作用。砖衬的上部构成窑车底板一般采用大块的砖一次砌成，其制造材料要求能抵抗高温时制品堆垛荷重所给予的变形力及耐热冷急变，一般以低温烧成可以提高它的使用寿命，而采用高温烧成，表面会出现破裂。另外，窑车衬砖节能和隔热层对减少窑车热量带有着重要的意义.
　　随着科技不断发展，耐火材料也应该紧随工业发展的步伐，特别是使用高温性能良好、适应性强的耐火材料和隔热材料的研发应加大投入力度，才能达到延长窑炉使用寿命，降低消耗的效果。