随着高品质钢生产比例的增加，钢包已成为炉外精炼的重要设备之一，担负起越来越多的炉外精炼任务，然而钢包粘渣增重现象在各炼钢厂出现比较多，这个问题困扰了越来越多的炼钢厂，钢包粘渣主要出现在包壁、包底以及满包盖，钢包粘渣严重后，会引发许多问题，钢包包底粘渣后，造成钢包透气砖在热修时清理困难，严重影响了钢包底吹效果，对钢水质量造成严重的威胁;钢包粘渣严重时使包口结渣、结冷钢，影响钢包翻渣;钢包粘渣造成钢包重量增加，减低炉后钢水量;由于粘渣物与钢包衬结合比较牢固， 造成钢包修理时去除十分困难，延长了钢包修理时间，造成钢包周转紧张。因此，有必要对钢包粘渣的 原因进行研究，以便采取措施减轻钢包粘渣，降低钢包重量。

钢包粘渣问题

宝钢湛江炼钢厂投产初期出现钢包粘渣严重，严重影响生产正常运行。钢包粘渣严重时，平均钢包重量 为 152t，超重比例达50%以上。在湛江炼钢厂目前正常使用的条件下，平均钢包重量为142t，钢包超过150t为超重包，目前钢包超重比例为2%~3%之间。从现场观察发现，钢包粘渣主要出现在包壁与包底、满包盖。

钢包粘渣增重原因分析

钢包渣成分对钢包粘渣影响很大，钢渣成分主要影响到钢渣的熔点与粘度，为了研究钢渣的熔点，现场 取转炉终点渣成分与精炼处理前、后钢渣成分。

钢渣经过精炼处理(LATS、RH)后，钢渣中Al₂O₃含量急剧增加，处理后渣中Al₂O₃范围在35%～50.2%;CaO含量比转炉终渣含量低约一半，范围在21.5%～37.4%;SiO₂含量波动不大;RH或LATS 处理后，T.Fe、MgO、与 MnO 含量几乎稳定不变，对炉渣物性(熔点与粘度)影响不大，渣中主要 变化组元为CaO、SiO₂、Al₂O₃，因此钢渣的物性(熔点与粘度)主要由其决定。

精炼后的钢渣内主要为高熔点尖晶石(spinel其熔点波动在1550℃～1700℃范 围内，其中有四个点的落在1650~1700℃范围内，占比66.7%这些高熔点物质主要为CA2(CaO·2Al₂O₃，1780℃)、CA6(CaO·6Al₂O₃，1880℃)及 C2AS(2CaO·Al₂O₃·SiO₂，1590℃)和 MA(MgO·Al₂O₃，2130℃)，这些高熔点物质都是以固体形式存在于钢渣中，增加了钢渣 粘度和熔点，使钢渣容易粘附在钢包壁上，从而在翻包时不 容易掉落，致使钢包粘渣。

为了降低钢渣熔点与粘度，需使钢渣成分由图2红色区 域中向灰色区域转移，灰色区域对应熔渣熔点在1500℃以 下，在连铸浇注过程中熔渣始终液态，翻包时容易倒出，钢包不易粘渣。欲使熔渣成分落在灰色区域内，需要满足两个条件，CaO/Al₂O₃比在0.7～2 范围之间，碱度(CaO/SiO₂)需要达到2.3以上。

精炼处理前、后钢渣中Al₂O₃ 含量、钢水中酸溶铝变化和精炼处理过程中铝合金加入量计算钢包渣量。

为了提高碱度(CAO/SiO₂)与CaO/Al₂O₃比，使得熔渣成分落在灰色区域内，需提高钢包渣中CaO 含 量。现设计转炉出钢过程中加石灰 800kg，600kg，400kg，试样号a～f精炼后主要成分(SiO₂、CaO、MgO、Al₂O₃)在 SiO₂-CaO-Al₂O₃-7%MgO 四元系相图中的位置变化。

在连铸浇注过程中随温度的降低，会析出高熔点物质 MA。图3中粉色点为试样c钢渣(钢渣总量为1700kg)加石灰改性后成分在四元相图中的位置，钢渣熔点均大于 1500℃，最高大于 1800℃，主要是因为 加入石灰量过多，使得钢渣中CaO含量达到饱和状态，从而有CaO固体析出，增加钢渣的熔点。

根据以上分析可得出结论，为了减少钢包粘渣，出钢过程中加入400～800kg的石灰，提高钢渣碱度与CaO/Al₂O₃ 比，从而降低钢渣的熔点至 1500℃以下。

除了以上提到的原因外，影响钢包粘渣的因素主要还有耐火材料材质、转炉渣的成分、钢包保温剂、冶炼钢种、钢包周转速度、钢包维护及保温方法等。

减轻钢包重量的对策与措施

为了降低钢包重量，同时考虑到出钢过程中加石灰造成的温降，石灰不宜加入过多，转炉单元出钢过程中加入400～800kg石灰，并且根据不同钢种制定相应的炉后石灰加入量。

(1)汽车板钢种要求炉后加800kg 石灰

(2)普通低碳钢种要求炉后加800kg 石灰

(3)其他钢种炉后加400～600kg石灰。

采取措施后，可知，转炉在出钢过程中加入400~800kg 石灰后，精炼渣熔点主要集中在低熔点范围内，只有很少一部分在高熔点区域，这与理论计算结果相符。

为改善钢包粘渣严重的状况,还可以采取以下措施:

(1) 要严格控制周转钢包的个数,提高红热钢包周转速度。

(2) 加强钢包的维护操作及时清理钢包包沿结渣,防止包沿口结圈后钢包渣倒不尽。对包壁明显熔损和剥落部位及时进行修补，以免渣和熔钢渗入而加剧粘渣;

(3) 在浇钢结束后尽快倒渣。加强炉后行车的生产组织，降低钢包从浇完到翻罐的时间，避免钢包粘渣现象的发生。

(4) 提高转炉出钢档渣操作水平，减少转炉渣进入钢包，炉后和精炼时加石灰，使钢包渣充分熔化。

(5) 控制使用中的钢包数量;减少钢包等待时间;受钢前钢包加热;使用中采用钢包盖;钢包永久层采用隔热层，包壁采用低导热耐火材料;

（6）采用有效的钢包覆盖剂：改善钢包覆盖剂的铺展性提高其保温性能;降低覆盖剂中SiO2含量，减低其黏度，减少钢包粘渣。